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在我国用户目前的空压机系统中，能源浪费主要表现为泄漏量大、空压机配置和运行仅以保压为目的、供气压力不合理、喷嘴效率低、设备气体浪费、现场工人对气体成本认识不深等。
1、压缩空气泄漏。
就泄漏而言，工厂的泄漏量通常为天然气供应量的10%至30%，而在管理不善的工厂，泄漏量可能高达50%。
一家汽车装配车间有时会有20000处泄漏，其中90%以上的泄漏来自设备中使用的老化或破损零件。
2、现场管理人员低估了泄漏造成的损失。
例如，供气压力为0.7MPa的燃气管道中直径为1mm的泄漏孔将导致每年约3525 KWH的电力损失，这几乎相当于两个三口之家的年家庭用电量。
加强泄漏损失意识，普及泄漏检测和预防手段是当前工作的重点。目前，国内一些企业正在开始使用ECOSO检漏仪和漏点扫描枪来检测和堵漏，并取得了一些成果。
3、空压机配置和运行不合理。
通常，为了使输出压力波动较小，许多空气压缩机使用吸入阀调节。这种方式在没有燃气供应的情况下仍需要消耗额定功率的40%~70%，浪费严重。
因此，引入变频控制、机组数量控制、使用空压机机房节能监控系统等措施来降低功率是非常有效的。
这些在工厂的实际操作中基本上被忽略了，确保压力已成为大多数工厂空气压缩机管理的唯yi要求。
4、供气压力高导致浪费。
由于管道压力损失不确定、设备启动流量峰值等原因，空压机的供气压力有时比现场要求的压力高0.2MPa～0.3MPa。
而终端设备每增加0.1MPa，空压机的功耗将增加4%~8%，造成巨大的能源浪费。
有时，一家工厂会为少数高压设备增加整个气体供应的压力，这在能源分配方面极不合理和不明智。
5、喷嘴使用不当造成浪费。
喷嘴广泛应用于喷气织机、制造精加工和机械加工，在某些行业，其气体消耗量达到总气体供应量的50%。一些现场人员为了追求较大的冲击力，容易膨胀喷嘴并提高供应压力，这会造成大量的气体浪费。
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